Солдрим – Украина

Технологическое обеспечение производства машин (ПМ), программа внедрения прогрессивных технологий, повышения производительности труда, подготовки и переподготовки кадров.

Технологическое обеспечение производства

Анализ и программа технико-технологического перевооружения производства машин до 2015 года в том числе на 2005г.

Производство машин имеет в своем составе четыре механосборочных цеха Мх6, Мх12, Мх14, Мх18 и цех металлоконструкций – цех 16.

Кроме отделений и участков собственного передела (мех.обработка, сварка, сборка), в указанных цехах имеются:

• термоучастки в цехах №№ 6 и 12;
• гальванические отделения – там же;
• малярный корпус – в цехе №14;
• дробеструйно-малярный корпус – в цехе №16;
• станция нейтрализации гальванических отходов – в цехе №12.

Производственные площади ( всего ) – 75,7 тыс.м .

Далее про: Бизнес-план внедрения технологического оборудования

В статье содержится информация про:

• бизнес план внедрения нового оборудования
• бизнес план по внедрению нового оборудования
• план внедрения нового оборудования
• станок чпу бизнес план
• станок s620
• проект внедрения нового оборудования
• примеры бизнес-планов по внедрению нового оборудования
• план по внедрению нового оборудования
• план внедрения новых станков
• Мероприятия по внедрению нового оборудования

Корпорация MAG поставила станки российскому производителю Боинга

Совместное предприятие Ural Boeing Manufacturing (UBM) образовано в августе 2007. Совместное предприятие осуществляет механическую обработку титановых штамповок, производимых корпорацией “ВСМПО-АВИСМА”, для самого современного самолета, разработанного компанией «Боинг» – Boeing 787 Dreamliner.

За два года было завершено строительство нового завода и выполнена установка самого современного высокотехнологичного оборудования для механической обработки титановых штамповок.

В июле 2009 г. состоялось официальное открытие совместного предприятия Ural Boeing Manufacturing (UBM), на котором авиастроительная компания Boeing и Корпорация ВСМПО-АВИСМА занимаются предчистовой механической обработкой титановых штамповок для нового самолета Boeing 787, а в перспективе перейдут на выпуск готовых изделий.

В свою очередь ВСМПО-АВИСМА, создававшаяся как металлургическое предприятие, после освоения новых для нее технологий — технологий механообработки — приобретет статус металлурго -машиностроительного предприятия и будет выпускать для своих партнеров практически готовую продукцию. Корпорация заключила со своими стратегическими партнерами — компаниями Boeing и Airbus долгосрочные контракты. Что касается внутреннего рынка, то компания в полном объеме удовлетворяет его потребности и надеется на увеличение заказов со стороны отечественных производителей как авиастроительной и космической техники, так и оборудования для атомной и нефтехимической промышленности.

СП UBM — это современный механообрабатывающий комплекс, оснащенный новейшими уникальными пятикоординатными станками с ЧПУ зарубежной фирмы MAG IAS для труднообрабатываемых материалов, таких как титан. Достаточно сказать, что возможности станков позволяют выточить из титановой плиты шар с точностью до одной трети толщины человеческого волоса! Помимо высокотехнологичной механообработки больших объемов титановой продукции, в задачи UBM входит развертывание целой производственной системы, основанной на принципах бережливого производства “LEAN”, которая должна будет существенно снизить расходы на транспортировку и логистику, сократить сроки поставки конечной продукции, обеспечить эффективный сбор и утилизацию титановой стружки, снизить уровень потребления сырьевых материалов.

Компания MAG получила заказ для нового Airbus A350

Компания MAG, лидер среди производителей и поставщиков металлообрабатывающего оборудования, получила заказ на поставку двух станков для выкладки волокна Viper 6000 от фирмы Premium AEROTEC GmbH, крупнейшего изготовителя авиационных конструкций (фюзеляжей самолетов), для производства нового аэробуса A350. При помощи этих станков могут параллельно выкладываться по 32 полосы композитного материала, из которых изготавливаются 60-70-слойные детали из углеродного волокна, пропитанные смолой, в том числе и для самолетов. Для аэробуса A350 на них будут изготавливаться носовая и кормовая части фюзеляжа со встроенной дверью для загрузки.

Компания MAG применяет технологии производства композитных материалов на протяжении более 25 лет на американских предприятиях. 3 декабря 2009 г. был запущен новый композитный центр в Геппингене, где представлены последние ноу-хау данной инновационной технологии. На церемонии открытия нового композитного центра присутствовали представители корпораций “ВСМПО-Ависма”, Ростехнологии, а также другие российские предприятия.

В композитном центре будет производиться, среди прочего, окончательная сборка и техническая поддержка станков Viper 6000 для фирмы Premium AEROTEC.

Председатель правления компании MAG, профессор Юрген Фляйшер: “Мы исходим из того, что в ближайшие годы технология производства композитных материалов будет прочнее закрепляться в авиастроении, при изготовлении легких компонентов в автомобилестроении, а также использоваться в ветроэнергетике. Нашим композитным центром в Геппингене мы заложили основу для того, чтобы в прямом контакте с нашими клиентами и дальше развивать нашу деятельность в данной области. В союзе с производителями и потребителями материала мы хотим быть движущей силой дальнейшего развития, используя последние инновации и технологии. Мы рассчитываем на дальнейшее усиление и расширение использования композитных материалов на основе волокна в промышленном производстве”.

Д-р Дитер Майнерс, Главный операционный директор фирмы Premium AEROTEC, прокомментировал: “Размещение заказа в компании MAG является для нас важным шагом в развитии нашего стратегического партнерства. Мы рады, что компания MAG создает центр компетенции по композитной технологии в Геппингене. Это пойдет нам на пользу уже при поставках оборудования для производства нового аэробуса A350″.

О композитных материалах:

Углеродные волокна все больше заменяют традиционные материалы. Если в 2007 году производилось около 35.000 тонн композитных материалов, то аналитики рассчитывают на рост до более 60.000 тонн уже к 2011 году.

Композитные материалы из углеродного волокна отличаются, прежде всего, легкостью при одновременной прочности, высокой жаростойкостью и коррозионной устойчивостью, а также токо- и теплопроводностью. Благодаря свойствам материала, композитные материалы из углеродного волокна и стекла все больше применяются в аэрокосмической, автомобильной промышленности, а также при строительстве ветроэнергетических установок. Композитный материал из углеродного волокна состоит из слоев углеродного волокна, пропитанных смолой, которые благодаря своему соответствующему расположению придают индивидуальные свойства готовой детали из композитного материала, определяемые ее соответствующим применением.

О системе выкладки волокна Viper:

Система Viper – высокотехнологичный станок для автоматизированного производства деталей из композитных материалов на основе волокна. За счет объединения всех актуальных операций и возможности одновременного управления 9 осями при помощи системы управления и программного обеспечения собственной разработки, причем 32 полосы выкладываются с большой точностью рядом друг с другом, на этом станке могут технологически точно и быстро изготавливаться сложные детали.

Компания MAG, будучи производителем обрабатывающих станков и производственных систем, занимает ведущее положение на мировом рынке и поставляет комплексные решения для современного и эффективного производства важнейшим отраслям промышленности. К областям, в которых компания MAG предлагает инновационные и высокопроизводительные решения по оборудованию и технологиям, относятся технология производства, автоматизированное производство, технология фрезерной и токарной обработки, изготовление автомобильных приводов, обработка композитных материалов, техобслуживание и ремонт, системы автоматизации и управления, а также главные узлы обрабатывающих станков. Наши клиенты работают в ключевых отраслях промышленности – аэрокосмическая промышленность, производство легковых и грузовых автомобилей, тяжелая промышленность, установки для производства энергии и добычи полезных ископаемых, железнодорожный транспорт, гелиоэнергетика, ветроэнергетические установки и машиностроение.

В статье содержится информация про:

• технология композитных материалов
• технология производства композитов
• углеродный композитный материал

Как выбрать новый станок по металлу и правильно инвестировать средства?

Возможно, Вы читаете эту статью, чтобы найти новые станки для обработки металла с учетом последних технических достижений. Мы предлагаем свои рекомендации, чтобы Вы могли обратить внимание на некоторые моменты до того, как расстанетесь со своими деньгами.

Любой изготовитель пытается добиться от своего станка по металлу уникальных характеристик. При этом имеются объективные тенденции, которые ему следует учитывать. Как минимум, Вы должны уяснить цель ваших инвестиций и вид предполагаемых работ на станке по металлу. Вопрос не стоит о том, чтобы раскошелиться ради новой технологии. Накладные расходы на эксплуатацию, например 5-пятикоординатных обрабатывающих центров очень высокие, и для их окупаемости требуется постоянное выполнение на них нестандартных работ – таких, как обработка сложных объемных деталей, пресс-форм, лопаток турбин. Пока вам не требуется поиска работ для загрузки Вашего станка для обработки металла, Вы можете сэкономить, закупив программное обеспечение за несколько тысяч фунтов стерлингов для выявления и исправления неэффективных операций. Многие фирмы убедились, что только за счет этого можно избежать ненужных затрат на увеличение производственных мощностей.

Далее про: Современные станки по металлу – как правильно сделать выбор

В статье содержится информация про:

• преимущества литых станин

МАГ Индустриальные Автоматизированные Системы – группа компаний, объединяющая ведущих производителей оборудования и производственных линий в металлообработке: Infimatic, Boehringer, Cincinnati Automation, Cincinnati, Fadal, +FMS+, Giddings & Lewis, Hessapp, Huller Hille, Powertrain, Maintenance Technologies, Turmatic Systems, Witzig & Frank, Corcom и представлена тридцатью подразделениями по всему миру, двадцать шесть из которых заводы-производители в Германии, США, Канаде, Китае, Швейцарии, Бразилии, Корее и Венгрии.

Компания была основана в 2005 г., в настоящее время занимает лидирующие позиции в области станкостроения. Годовой оборот компании составляет 1 миллиард Евро. Штат сотрудников – 4000.

MAG представляет клиентам гибкую схему сотрудничества, имея в портфеле обслуживания широкий ряд инструментов для удовлетворения различных пожеланий и нужд заказчика. Специфика политики компании состоит в том, что она выпускает как универсальные станки, так и проекты «под ключ», т. е. заказчик имеет возможность прийти с чертежами той детали, которую ему необходимо изготовить, и поставить задачу: создать комплекс оборудования, которое позволит ему выполнить определенную производственную задачу.

Так, основными направлениями деятельности компании является комплексная металлообработка, автоматизация техпроцессов, расширенное сервисное обслуживание, поставка запасных частей, расходных материалов, режущего инструмента, СОЖ, разработка производственных линий «под ключ».

Токарная обработка

Станки для токарной обработки производят компании Boehringer, +FMS+, Giddings & Lewis и Hessapp. Благодаря широкому спектру производимого оборудования, – серийных, горизонтальных токарных центров, токарно-фрезерных станков, вертикальных токарных центров, станков с цикловым управлением и запатентованных станков с технологией pick-up, компания может предложить оптимальные варианты токарной обработки в различных сферах производства, особенно для автомобильной и авиационной промышленности, а также общего машиностроения.

Фрезерная обработка

Компании Cincinnati, Fadal, Giddings & Lewis, Hüller Hille, Turmatic Systems и Witzig & Frank представляют решения для высокоэффективной обработки. Линейка оборудования представлена полным списком вертикальных и горизонтальных обрабатывающих центров, токарно-карусельными станками, производственными системами и специальными станками. Компания МАГ также производит многопозиционные многошпиндельные станки для высокоточной полной обработки деталей любых размеров и объемов производства.

Комплексные технологические линии

Компания MAG Powertrain, объединяющая в своем составе опыт и инновации таких фирм, как Cross Hueller, Ex-Cell-O и Lamb, проектирует и изготавливает гибкие, жесткие и комбинированные автоматизированные технологические линии для автомобильной промышленности, мотостроения и производства компонентов. MAG Powertrain имеет огромный потенциал в современных методах и средствах обработки материалов, например, в сухой обработке, твердом точении, что является несомненным преимуществом в создании инновационных технологических решений. Приобрести комплексный проект – все равно, что купить конструктор лего, сборные модули которого позволят создать решение, заточенное именно под ваши потребности. Наши комплексные проекты гарантируют максимальную надежность процессов при минимальных удельных затратах на единицу продукции.

Автоматизация

Cincinnati Automation предоставляет решения по автоматизации монтажных и испытательных систем в автомобильной, аэрокосмический и тяжелой промышленности. Спектр этих решений охватывает как отдельные участки производства, так и интегрированные комплексы.

Выполнение конструкторских заказов

Corcom предоставляет производственные мощности и ноу-хау для макетирования и производства прототипов оборудования. При этом используются уже имеющиеся наработки в конструировании и применении высокоточных мощных шпинделей, многоосевых модулей, поворотных столов, инструментальных магазинов и готовых узлов.

Системы ЧПУ

Infimatic – это новая система ЧПУ для программирования станков и периферии. Система построена по модульному принципу, отвечает самым современным требованиям к аппаратному и программному обеспечению и отличается самой выгодной ценой.

Сервис и Обслуживание

Maintenance Technologies является уникальным мировым поставщиком сервиса и услуг для наладки обслуживания и ремонта оборудования и инструмента.

За время своей работы компания MAG IAS смогла заработать репутацию надежного и компетентного партнера, поддерживающего интересы своего заказчика с момента разработки предложений до внедрения проектов на местах.

Станкостроение–2009: состояние и тенденции

Станкостроение в непростых условиях последнего года поставлено в жесткие рамки усиления конкурентной борьбы. С одной стороны, многие компании демпингуют, выбрасывая на рынок станки прошлых лет выпуска за полцены, с другой — повышаются требования к техническим и функциональным характеристикам станков, что ведет к увеличению их себестоимости. При общем снижении спроса возникает ситуация, когда станки со склада вытесняют станки с «конвейера», и только новинки, обладающие неоспоримыми преимуществами, имеют шанс дойти до покупателя. В чем заключаются такие преимущества?

Прежде всего, это усовершенствованная конструкция станка, например концепция box in box, позволяющая увеличить жесткость и уменьшить вибрации в процессе обработки деталей на горизонтально-фрезерных станках, а увеличение жесткости позволяет ставить более мощные двигатели шпинделя и подач, что обеспечивает более высокую производительность. Современная электроника позволяет настолько точно синхронизировать скорость и положение валов разных электродвигателей, что стала возможна реализация спаренного привода подачи с использованием двух механически не связанных шарико-винтовых пар (ШВП). Это, помимо улучшения динамики привода, позволяет увеличить точность позиционирования за счет того, что в процессе обработки детали появляется возможность свести в одну точку нагрузки и реакции на них. Для увеличения мощности и скорости вращения шпинделя все чаще решаются на его совмещение с электродвигателем, т. е. создание встроенных мотор- шпинделей. Такое техническое решение позволяет снизить уровень вибраций конструктивных элементов станка, повысить его точность, однако требует использования дополнительной системы охлаждения для уменьшения термических деформаций деталей, находящихся в контакте с тепловыделяющими элементами электродвигателя.

Нельзя недооценивать влияние качества направляющих вращения и прямолинейного перемещения на характеристики станка. В прямолинейных направляющих используются новые варианты взаимного расположения опорных поверхностей, при высоких удельных нагрузках применяется керамика. Синтетические материалы с минимальным коэффициентом трения используются, когда такие нагрузки относительно невелики. Немаловажную роль в расширении функциональных возможностей станков, в частности токарных, играют подшипники. Там, где это целесообразно, например, при обработке очень тяжелых деталей, вместо подшипников качения применяют гидростатические. Они изобретены не вчера. Известен случай использования гидростатических подшипников без замены и ремонта при нагрузке в сотни тонн в течение 90 лет. Но до сих пор многие производители станков, особенно для тяжелого машиностроения, не используют этот опыт, существенно ограничивают вес обрабатываемых деталей.

Уже традиционно для повышения точности позиционирования в станках вместо датчиков угла поворота винта ШВП (в процессе работы подверженной статическим и динамическим знакопеременным нагрузкам и деформациям) используют оптические линейки, которые не являются силовым элементом. Переход на линейные приводы позволяет получить более высокую точность позиционирования и перемещения. Однако использование линейных приводов на сегодняшний день пока имеет ограничения по нагрузке, поэтому наиболее впечатляющие примеры использования таких приводов — электроэрозионные станки с погрешностью позиционирования, измеряемой в нанометрах, и лазерные, когда оптическую головку можно разогнать до скорости свыше 200 м/мин, при больших знакопеременных нагрузках на привод подачи пока используют ШВП.

Для снижения уровня вибраций и деформаций в станках в первую очередь изменяют конструкцию станины (нет производителя, который бы не рассчитал литые части станка по методу конечных элементов), в случае станков с небольшими удельными нагрузками по сечениям конструкции иногда в качестве материала для станины используют различные полимербетоны, возможно использование керамики.

Некоторые типы особосложных деталей рационально изготавливать на станках, в которых можно без переустановки детали полноценно совмещать нескольких видов операций. Если раньше производителей таких весьма сложных станков можно было пересчитать по пальцам одной руки, то сейчас несложно найти большое количество производителей для деталей различных типоразмеров. В этом случае токарные станки дополнительно к револьверной головке или вместо нее оснащены инструментальными шпинделями с устройствами автоматической смены инструмента для выполнения полноценной фрезерной обработки, а для фрезерных станков предлагаются поворотные столы с возможностями шпинделей токарных станков. Такие «навороты» обоснованно использовать далеко не для всех деталей и типов производства. Для крупносерийного производства более востребованы сегодня станки с автоматизированными и роботизированными устройствами замены деталей. Вообще универсальность станка оправдывает себя чаще всего в случаях единичного и мелкосерийного производства. В массовом производстве, как правило, эффективнее использовать агрегатные и специализированные станки.

Следует понимать, что выбор станка определяется не только сложностью детали, но и ее серийностью. Часто в погоне за универсальностью станка покупатель забывает о возможном снижении его жесткости за счет появления 4, 5 и более осей управления с дополнительными направляющими. В результате за гибкость станка приходится расплачиваться качеством, ускоренным износом инструмента, что в настоящее время обходится очень дорого. Высокое качество продукции и низкая ее себестоимость являются главными инструментами в конкурентной борьбе.

Приобретая для производства современное оборудование, производитель уже сейчас считает каждую секунду рабочего времени. Важно, чтобы эта экономия времени осуществлялась не за счет качества.

Серьезное и сложное производство в настоящее время у нас (за редким исключением) не востребовано. Большинство предприятий работают по принципу Job-shop, выпуская изделия под 2–3- недельный заказ. Наиболее динамично развивавшиеся до кризиса отрасли промышленности — строительная с ее большими объемами, а также пищевая, фармацевтическая — сегодня чаще всего нуждаются в небольших партиях оборудования или отдельных деталях. От умения предприятия быстро перенастраиваться и оперативно реагировать на рыночную ситуацию зависит долгосрочность его успеха.

Вообще производители станков в последний год вынуждены выпускать новые модели гораздо чаще, чем раньше, чтобы хоть как-то стимулировать сбыт и важно уметь отделить ценные усовершенствования оборудования от бумажных «достижений», на которые горазды спецы маркетинга.

Источник: www.info-ua.com

В статье содержится информация про:

• станкостроение украины
• станкостроение в украине
• cтанкостроение в украине
• современное станкостроения

Экспансия MAG Industrial Automation Systems

Среди компаний, предлагающих самые разнообразные технологические решения в сфере обработки металлов и композитов, MAG — в первой мировой пятерке. Благодаря концентрации на основных ценностях бизнеса — технологии, скорости, гибкости и сервисе, — предприятие скоро выйдет на первое место. Чтобы демонстрировать эти качества на технологическом фронте, в составе своей стратегической платформы в этом году MAG дополнительно выводит на рынок новые станки с системой управления Infimatic 40.

Развитие станкостроения в течение почти 210 лет в значительной степени шло под влиянием ведущих марок, которые приобрели хорошую репутацию благодаря своим техническим разработками и которые с 2005 года входят в группу предприятий MAG Industrial Automation Systems. Предприятие поставляет самые быстрые в мире станки и процессы для обработки титана, делает ставку на технологию вне зависимости от того, идет ли речь о стандартных станках или системах высокой сложности, предлагает от стандартных станков до специализированных под нужды заказчика систем. Недавно MAG продемонстрировал одному из клиентов, как технологический цикл для заготовки из титана в два этапа с 9-тичасовым временем цикла и затем дополнительной обработкой можно усовершенствовать до двух часов без дополнительной обработки.

MAG разрабатывает передовые решения — от съема стружки при высокоскоростной металлообработке до композитных материалов с малыми диапазонами допусков, — которые применяются в различных отраслях промышленности, от производства автомобилей до медицинской техники и от авиационной и космической отрасли до энергетического сектора.

Ускорение скорости…

Новым, чрезвычайно быстрым горизонтальным обрабатывающим центром NBH 5+ Speed компания MAG Hеller Hille расширяет свою знаменитую серию NBH. Специальный пакет Speed обеспечивает увеличение скорости ускоренного хода. Также система смены инструмента станка была оптимизирована для сокращения времени замены. В результате станок NBH 5+ Speed стал идеальным решением для обработки алюминия и других легких металлов. Большая рабочая зона позволяет обрабатывать крупные детали. Зона поворота заготовки составляет около 800 мм, высота устройства — около 1000 мм.

Впервые на станке NBH применяется поворотный стол, имеющий выдающиеся динамические характеристики — и, соответственно, позволяющий высокий момент вращения, а также ускоренный ход при 80 об/мин еще один решающий пункт: стол может использоваться как высокоточная ось подачи.

Станок NBH 5+ Speed можно без проблем оснащать гибкими системами накопителей. Пользователь может сделать выбор из широкой линейки по привычным опциям NBH.

Это означает, что NBH 5+ можно индивидуально адаптировать под необходимые требования.

Для малых партий и обработки прототипов — идеален!

На основе токарного станка с ЧПУ компания MAG Boehringer разработала новый токарно-фрезерный центр, предназначенный для обработки стальных или чугунных валов длиной до 3 м и весом до 3 т, которые легко загружаются благодаря большой рабочей зоне.

Базовый станок предназначен для операций отрезки и центрирования, обработки опор и концов. Шпиндельный привод дает мощность 71 кВт с числом оборотов до 2000 об/мин и в нижнем диапазоне числа оборотов обеспечивает крутящий момент до 4500 Нм. Трехосная каретка используется для точения, а также для фрезерования и сверления при помощи револьвера с приводными инструментами. Вторая каретка специально предназначена для наружного фрезерования опор коленчатых валов. Гидравлические зажимные устройства обеспечивают низкие затраты времени на смену инструментов и вспомогательные работы. Кроме того, впервые реализована единая система управления для обработки опор коленчатых валов наружным фрезерованием и точением. Благодаря этому токарно-фрезерный центр MAG Boehringer стал идеальным станком для изготовления малых серий и прототипов.

Системный универсал

Три токарных станка NDM 45, NDM 30 и NDM 20 могут обрабатывать заготовки диаметром до 450 мм и длиной до трех метров. Теперь MAG +FMS+ представляет заинтересованному клиенту новейшую разработку в серии NDM 45-4BUS/200 с осью B, магазином на 40 инструментов и системой смены инструментов для комплексной обработки сложных геометрических форм. Этот станок впечатляет при обработке сложных заготовок. Он может использоваться как для точения, так и для фрезерования, сверления и протягивания (за два установа). Например, при производстве мостовых кранов группой компаний КЁНИГ используется именно такое оборудование.

Минимизация инструментов

Разработчики MAG Witzig & Frank и WALTER с самого начала были озабочены вопросом максимального снижения числа замен инструментов и, соответственно, вспомогательного времени при работе. Один из специалистов фирмы MAG Witz ig & Frank Хельмут Ребхольц поясняет: «Когда мы стали для каждого инструмента задаваться вопросом, где в принципе он может применяться, нам удалось, к примеру, сократить число инструментов, используемых для всех черновых циклов фрезерования выемок, буртиков и направляющих, всего лишь до трех. В том или ином случае мы предпочитали смириться с более длительным путем фрезерования, но сэкономить время на смене инструмента». Сейчас используются скорости резания от 350 до 450 мм/мин и подачи от 10000 до 15000 мм/мин, что привело к значительному росту производительности. При этом удалось вдвое сократить время обработки при сверлении, а благодаря применению специальных инструментов произошел отказ от многих рабочих циклов.

Осуществление улучшений, касающихся только сроков службы станков, оказалось недостаточным. Прежде всего, следовало работать над увеличением скорости съема. В конкретном случае речь шла о фрезеровании выемок глубиной 20 см в титановых элементах. До этого обычно применялись выемки глубиной 10 см, так как инструменты и станки не были приспособлены для более глубокого резания. Достигнутый прежде съем для часто используемого сплава Ti-5553 (разработчик сплава — ОАО «Корпорация ВСМПО-АВИСМА») составлял около 25 куб. см в минуту при сроке службы инструмента около получаса. Интенсивные разработки и сотрудничество с британским производителем инструментов Technicut Ltd. принесли успех.

Совместная работа с Technicut была не случайна, ведь MAG Cincinnati и MAG Maintenance Technologies на многих важных рынках выступают эксклюзивными поставщиками инструментов из твердых сплавов и быстрорежущей стали HSS Technicut. Результат совместного исследования — производительность выросла на 400 %! Была разработана твердосплавная фреза, совместившая высокую износостойкость режущих кромок с вязкостью режущей головки, способной поглощать сильные вибрации, возникающие при обработке титана. Головка внешним диаметром 5 см с проекцией 20 см и выступом всего 1,25 см достигает скорости съема титана более 82 куб. см при утроенном сроке службы. Стоимость обработки снизилась, несмотря на более дорогой инструмент (примерно от пяти до одного евро). Следующая фреза, Raptor (хищник), применяется сейчас для получистовой и чистовой обработки, а также для черновой обработки. В конкретном случае это позволяет достичь скорости. Благодаря применению фрезы Raptor отпала необходимость в операциях получистовой обработки. Это означает: при удвоенном сроке службы производительность удалось увеличить в 30 раз. Третьим в серии новых инструментов стал Dreamcutter. Инструмент для чистовой обработки, который даже при малой толщине стенки способен входить в материал на глубину до 20 см. Dreamcutter нарезает выемки глубиной 20 см без видимых выступов по всей длине и с максимальным допуском параллельности 0,127 мм. Завершает серию инструмент для чистовой обработки титана и твердых сплавов — Mega-Flute.

В самолетостроении, где и применяется Mega-Flute, удалось достичь настоящего квантового скачка производительности: подача 250 см/мин, съем 50 куб. см и технологически гарантированный срок службы более часа — это очевидные достижения. На MAG Cincinnati производят значительную долю крупных вертикальных обрабатывающих центров и высокопроизводительных горизонтальных обрабатывающих центров, которые применяются для черновой и чистовой обработки титана для задач авиационной и космической промышленности.

В статье содержится информация про:

• обрабатывающие станки mag
• станки Mag
• станки mag nbh
• станки mag rt1250
• фрезерный станок фирмы MAG
• ЧПУ MAG Cincinnati