Солдрим – Украина

На ТВ есть достаточно популярный в последнее время формат – “no comment”. Именно в этом формате мы и предлагаем посмотреть, как в Рунете освещается тема повышения производительности труда в России, получившая второе дыхание благодаря инициативам Президента РФ Дмитрия Медведева.

“Партия “Единая Россия” ставит цель добиться увеличения производительности труда к 2020 г в 4 раза. Об этом на встрече с президентом РФ Дмитрием Медведевым заявил сегодня председатель высшего совета партии Борис Грызлов” (ГОРКИ, 28 мая 2010г. /ПРАЙМ-ТАСС).

“Чудны дела ваши, консультанты! Далеки вы от законов природы. Инженеры позавидовали бы простоте конструкционных решений, с какой увеличивают сии гении мощности людишек невинных в РАЗЫ. Подобны скорнякам они, что могут из одной шкурки множества шапок делати. Ибо дар есть потаенный у них. Ибо сильна вера в сказочников на Руси-матушке. Ибо звон монет, не сродни колокольному”.

Из Интернет-форума по теме “Увеличим производительность труда в 2 раза!” А что же пишут в своих пресс-релизах сами предприятия, на которых и должно произойти это повышение?

ОАО “Кировский завод ОЦМ” с начала текущего года на 29% увеличил производительность труда. “Положительная динамика роста производительности труда достигнута, прежде всего, за счет рационального использования внутренних резервов и укрепления технического потенциала, – говорит Андрей Левичев.- Снижение непроизводительных затрат, оптимальное использование людских ресурсов, улучшение организации труда, а также успешное освоение оборудования нового металлургического комплекса, новых технологий и видов продукции – все это позволило более эффективно использовать рабочее время, существенно увеличить производительность труда и, в итоге, укрепить конкурентоспособность завода”.

Работы по внедрению Производственной системы Росатома (ПСР) начались во второй половине 2008 года. Несмотря на незначительное время, прошедшее с этого момента, можно говорить уже о первых положительных результатах. Приведем несколько примеров.

В ОАО “СХК” за 8 месяцев 2010 года по сравнению с аналогичным периодом 2009 года производительность труда на сублиматном заводе выросла на 31%, незавершенное производство по оксидам урана снизилось на 11,76%. Сублиматный завод ОАО “СХК” за 8 месяцев 2010 года показал снижение себестоимости на единицу продукции на 4,7%.

ОАО “Московский завод полиметаллов” было утверждено в качестве пилотной площадки по созданию и внедрению производственной системы Росатома (ПСР) в 2008 году. Начиная с III квартала 2008 года на предприятии были созданы 4 пилотных участка:

• участок сборки изделий КРО,
• участок производства деталей изделий КРО,
• участок производства материалов и изделий из карбида бора,
• склад сырья и материалов.

С тех пор достигнуты следующие основные результаты: производительность на отдельных технологических операциях увеличилась в 1,2-4 раза, запасы незавершенной продукции снизились в 2-6 раз. Подано свыше 100 инновационных предложений, и практически все из них были внедрены. Кроме пилотных участков в настоящее время ведется внедрение ПСР на всех производственных участках предприятия. На 2010 год предприятием поставлены амбициозные цели: увеличить производительность на пилотных участках еще не менее чем на 20% и сократить запасы НЗП еще не менее чем на 20% от достигнутого уровня.

После обследования производства ГЖД на магистрали разворачивается оптимизация ремонтных процессов по методике бережливого производства, которая должна повысить производительность труда, увеличить производственные мощности ремонтных депо и эксплуатационную доступность локомотивов.
Преобразования проводятся в два этапа:

• первый, уже реализован, простой локомотива на канаве снизился с 9 до 6 часов, трудоемкость сократилась на 18 %. Чтобы этого добиться, потребовались не экономические вложения, а административный ресурс – нужно было научить людей работать по-новому, обеспечить их инструментом и переходным запасом оборудования;
• второй этап предусматривает поставку станков для компоновки колесно-моторных блоков – это произойдет в четвертом квартале текущего года. Да, этот этап более сложный, но зато он позволит сократить трудоемкость еще на 12 процентов от уровня прошлого года. Общее же снижение трудоемкости – не менее 30 процентов.

ОАО “Российские железные дроги” 1 октября отметило семилетие со дня основания компании. Производительность труда за этот период увеличилась на 52,6%.

Завод “Сухого” сократил производственный цикл на одном из участков в 2 раза.
Внедрение методов “бережливого производства” на одном из производственных участков по сборке пилонов двигателей регионального пассажирского самолета “Сухой Суперджет 100″ Комсомольского-на-Амуре авиационного производственного объединения имени Ю.А.Гагарина” (КнААПО) позволило сократить производственный цикл более чем в 2 раза. На пилотном участке механообрабатывающего производства благодаря инновациям производительность труда увеличилась на 25%. Эти данные были приведены в докладе “Совершенствование системы управления на основе концепции “бережливого производства”, который компания “Сухой” представила на прошедшей в 2009г. в Москве II конференции “ИТ – решения для предприятий авиастроительной отрасли”.
На Братском алюминиевом заводе за 5 лет производительность труда выросла в 1,4 раза – со 180 т/чел в 2005г. до 250 т/чел в 2009г.

8 сентября 2010 года на КАМАЗе был дан старт проекту “Маяк” – системы организации и управления производством по технологиям “Бережливого производства”, совместному проекту КАМАЗа и Daimler. Внедрение проекта “Маяк” на главном сборочном конвейере только на одной линии позволит увеличить объёмы выпуска автомобилей до 48 тысяч единиц в год при работе в две смены. Таких показателей КАМАЗ ранее добивался только на обеих лентах конвейера. Теперь вторая линия ГСК освободится для того, чтобы собирать модернизированные автомобили и готовить новый модельный ряд.

Производственная система “КАМАЗ” (ПС “КАМАЗ”), развиваемая на предприятии с 2006 года, основана на принципах “Бережливого производства” и на лучшем в мире образце подобного рода – Total Toyota Production System (T-TPS). Экономический эффект от развития ПС “КАМАЗ” за три года составил 1,6 млрд. рублей, при затратах – 16 млн. рублей. Резко выросла и производительность труда – как на отдельных предприятиях, так и на финишном участке технологической цепочки “КАМАЗа”. То есть – на линиях главного сборочного конвейера автомобильного завода. Если, например, в декабре 2007 года с них сходило в среднем по 10 автомобилей в час, то ровно через два года, в декабре 2009г. года, автомобильный завод будет способен выпускать по 23 автомобиля в час.

Автомобильный завод “УРАЛ” “Группы ГАЗ” продолжает внедрение новой производственной системы ГАЗ (внедряется на автозаводе “УРАЛ” с 2004 года). На участке сборки редукторов внедрены сразу пять элементов автокачества.
Инструмент TQM (“автокачество”) подразумевает наличие у рабочего возможности проверять качество поставляемой, изготавливаемой и отправляемой продукции. Основные задачи, поставленные в ходе внедрения элементов инструмента «автокачество», – эффективная организация рабочих мест, повышение качества производимой на участке продукции, создание потока единичных изделий.
В ходе работы по внедрению инструмента каждое из семи рабочих мест участка сборки редукторов было организовано с точки зрения улучшения эргономики и комфорта: определены границы рабочих зон, улучшено освещение, удалены все мешающие перемещению операторов предметы.

Внедрение пяти элементов “автокачества”:

• стандартизация,
• защита от ошибки,
• остановка процесса в случае неполадки,
• статистические методы,
• самоконтроль.

Упомянутые выше пять элементов “автокачества” позволяют снизить передвижения рабочих в процессе сборки на 22%, занимаемую производственную площадь – на 42%, незавершенное производство – на 63%, время протекания процесса – 32%, число единиц оргоснастки – 22%.
С конца 2005г. на ОАО “Саранский завод автосамосвалов” начаты работы по оптимизации производства путём внедрения инструментов Производственной системы (ПС). По итогам 2008г., выстроено 36 потоков по всем основным продуктам: коробка отбора мощности (КОМ), гидроцилиндр (ЦОМ), кран управления (КУ), основные сборочные узлы прицепов и платформы автосамосвала. Работа ведётся путём создания рабочих групп под руководством топ – менеджеров завода. Итоги презентуются руководителями групп управляющему директору непосредственно на производственной площадке.
Проведённые работы позволили сократить межоперационные транспортировки материалов и комплектующих на 9404 м, сократить время цикла выпуска продуктов на 7244 секунды, высвободить 27 единиц оборудования и 20 тыс. м2 производственных площадей, снизить энергозатраты и трудоёмкость при производстве.

И, в заключение, что же думает сам народ о производительности своего труда? Результаты опроса на сайте газеты “Ведомости” – 51% ответивших мог бы значительно увеличить свою производительность!

Один известный российский писатель часто употребляет фразу “качать на косвенных”, когда нужно поискать причины тех или иных событий, и не хватает прямых доказательств. Можно попробовать применить этот метод в нынче модных спорах, на сколько можно поднять производительность труда в России.

Например, интересный опрос проводился на сайте газеты “Ведомости” в апреле 2009г., вопрос был один “Могли бы Вы увеличить свою производительность?”, в нем приняло участие 1015 человек. Конечно, стоит сделать поправку на то, что читает «Ведомости» и принимает участие в опросах на их сайте в основном офисный персонал, но результаты все равно интересные.

Результат получился следующий:

• Да, и значительно – 51%
• Да, но незначительно – 27%
• Я уже работаю на пределе – 18%
• Не знаю – 4%

Только 18% сами говорят, что работают по полной!

В статье содержится информация про:

• программа повышения продуктивности труда

4.10.10

Узнать подробнее про токарный станок с чпу .